当品牌制造商确定了自己的成品交付策略，主计划模式以后，下一步需要设计供应商的 交付周期及库存控制模式。
这里面的关键点是1）制造商的主计划展望期2）供应商生产周期；3）部件SKU种类；4）供应商工厂与制造商距离。
博革咨询辅导过的一家小家电企业，其将五金，注塑件生产都外包了出去。主计划是T+2日，即T日下达T+2日总装计划，要求供应商T+1日送货。在这种模式下，供应商肯定都是提前生产好部件库存，按采购订单交付给制造商。随便去哪家供应商，都能见到大量的部件库存。企业认为这是快速响应市场，但博革咨询认为，市场确实有波动，但是短期内是可预测的，作为一个合格的品牌制造商，有责任实现一个相对稳定的主计划，需要用一定的成品库存来平衡需求。不能简单的将库存和交付压力简单的传递给供应商。
如果制造商的主计划是N+2周模式，N周周四下达第N+2周的计划，那么理论上生产周期短于7天的部件供应商都可以按照订单生产。其他的供应商需要按照预测来备库生产。对于家电产业链来说，对于长周期物料，只能靠预测来指导供应商生产，设定合理库存，大一些的家电厂商如海尔会做13周滚动预测。
我们做供应链管理的就是要准时供货并压缩库存，目标是供应商能按照主计划每日生产，准时交付。这里要解决2个问题
制造商计划的稳定性
如果制造商的不能锁定T+1周的计划，经常进行调整，那所谓的供应商按计划生产就成了空话，供应商只能按库存备货。
在T+1周锁定情况下，如果每日的计划顺序进行大幅度调整也会影响交付。例如本来排在周五的产品要求提前到周二进行装配。可能供应商也不能按时提供。
供应商交付周期及波动
供应商的交付周期包括订单评审周期，物料采购周期，排队周期，制造周期，运输周期。订单评审周期为1天，运输周期是固定的，按1天计算。对于一般的部件，可以要求供应商必须保有一定量的原料库存，采购周期按0天。排队周期假定为1天。那么制造周期需要压缩为4天。
绝大多数的五金和注塑件生产都可以满足4天交付的周期。对于部分交付不好的供应商，制造商可以用价值流图工具对零件厂商的生产过程进行分析，通过实施设备一个流布局，关键设备的快速切换和批量缩小，每日工序库存进销存报表控制，制造返工率控制等手段来缩短部件供应商的制造周期短于4天。
影响交付周期的主要是排队时间，这个是波动的。波动来源一个是设备切换波动导致了排队时间，例如注塑件生产要一定批量。10个部件，供应商只有一台设备，它可能会安排每天生产2种，但制造商可能周一到周五每天都同时需要少量这10个部件。另外一个排队周期是供应商对制造商订单的优先级排序带来的排队周期。就像前面文章提到的，旺季时人力不足，供应商优先给其他制造商提供产品。
周订单锁定比较容易，但要说日订单顺序也不能调整要求就太高了。随便一家供应商质量问题就会造成计划调整。这里面的小技巧是排主计划时将那些特殊规格的品种放在周一和周二，将A类品种放周三到周五。然后要求供应商对常规品种设置一个安全库存。当C类产品部件供应出现问题，需要推迟时，用A类产品提前。
汽车行业那种JIT供货供应商处只保留1天部件成品库存，需要制造商对经销商的库存管理，供应商的质量管理，产能管理都处于非常高的水平。国内的家电企业由于无法管控住国美这样的大渠道商，同时家电行业的利润水平也不支持供应商严格实施类似汽车行业的TS16949那样的质量管理体系。按照博革咨询的经验，对家电企业，除非供应商提供的是标准化的部件，供应商处能控制3天的部件成品库存就已经很理想了。
