中新网长沙5月19日电(向一鹏 杨爽)“4.0技术泵车采用结构件及焊缝疲劳拓扑优化的设计技术、全工况多姿态的臂架底架支腿结构疲劳试验技术，实现对关键结构件、油缸等的绝对稳定可靠，并实现使用寿命提高20%以上，达到世界先进水平。”中联重科混凝土泵送研究所所长吴德志在介绍公司研发的“高精高效56米混凝土泵车”时如是说。
据悉，上述泵车刚刚摘得湖南省首届创新奖，成为10个获此殊荣的产品之一。目前，该泵车共产生专利62项，其中发明专利41项，产品已销往安徽、湖北、上海、广东等全国各地，累计实现销售额21.2亿元人民币，市场占有率在同类产品中居全球第一。
2015年，中联重科启动4.0产品升级换代战略。据吴德志介绍，中联重科混凝土机械公司锁定市场覆盖率最大的56米泵车作为升级试点产品，组建了核心研发团队，围绕泵送效率、结构件疲劳寿命、臂架控制、整机稳定性控制和节能等方面进行技术攻关。
“结构件的可靠性是决定泵车寿命的一个关键因素。”吴德志介绍，以往，泵车产品卖到客户手中，在工地实践后有问题由用户反馈回制造企业。现在为了针对性地解决问题，延长产品的使用寿命，项目组针对臂架和底架支腿等结构件提出基于虚拟样机的泵车结构件疲劳寿命仿真方法，在设计阶段对结构件的疲劳寿命进行预测，判断部件的疲劳寿命薄弱位置。针对结构件每道焊缝进行分类判定，不同质量等级的焊缝对应不同的疲劳应力阈值，保证每道焊缝都具有要求的疲劳寿命。然后，再进行场内等效测试。
“不是每个地方都能达到预想的寿命，达不到的就重新设计制造再实验，直到达到目标。”据项目组李乡安透露，试验在进入关键期的时候，要在3个多月的时间内模拟泵车10年以上的工作量，每天都得不间断地作业，项目小组几个人轮流值守。
功夫不负有心人。场内等效台架试验的测试结果显示，经过疲劳优化设计的56米臂架混凝土泵车的臂架及底架支腿等结构件，寿命已达到45万方不开裂，已达到欧洲先进水平。
除“结构件疲劳寿命”之外，该款泵车还围绕泵送效率、结构件疲劳寿命、臂架控制、整机稳定性控制和节能等方面进行技术攻关，各个击破。
如今，该款高精高效56米混凝土泵车，在可靠性、稳定性、可维护性、配件性价比与系统远程升级等行业共性问题方面都有了突破性改善：搭载的高精高效、高压泵送系统，泵送效率高出行业5-8%，能耗低于行业2-4%；臂架主动减振技术实现全工况条件下臂架末端振动控制在200毫米以内，保证施工安全；全工况自适应泵送控制技术重点突破差料的可泵性，有效克服泵送系统的“挑食”通病，实现泵送堵管率降低65%。(完)
