传出喜讯，承制的国产化首批神华榆林CTC-1项目两台戴维甲醇反应器运抵现场。该设备的顺利产成运抵打破了国外公司长期垄断的局面，标志着哈电集团大型石化产品的设计制造能力达到了国际先进水平，为国内石化行业发展做出了突出贡献。
设计制造
哈电集团承制的戴维甲醇反应器其设计、制造、材料及检验要求极高，具有技术成熟度高、内部结构复杂、制造难度大等特点，此前该类产品全部依靠进口。哈电锅炉瞄准国际标准，积极促进石化产业迈向全球价值链中高端，凭借雄厚的技术实力和领先的生产制造水平，得到了英国戴维公司的认可，授权哈电锅炉设计制造戴维甲醇反应器。神华榆林戴维甲醇反应器通过国产化设计制造，有效降低了设备供货周期和建设成本。
神华榆林CTC-1项目是目前国内在建的超大型煤化工项目，年产甲醇180万吨。该项目包括5台水煤浆气化炉设备和2台国产化首批戴维甲醇反应器设备， 其中5台气化炉产品已于2019年7月全部产成发运。
戴维甲醇反应器成功实现国产化后，哈电锅炉高管表示，作为锅炉行业唯一拥有压力容器分析设计资质的制造企业，于去年成为首批在新版许可规则下获取A1级制造许可资质的压力容器制造企业，新A1级别制造许可证书被业界誉为“镶着金边”的证书，获此高等级资质的企业必须在压力容器产品设计和制造上具有雄厚实力。企业的目标就是将继续按照国家的要求，加快转型升级，深耕石化市场，向高端价值链迈进，不断用高质量的“哈锅造”为中国制造代言。
大胆创新
哈电锅炉领导从企业战略转型的高度为项目把关定向，在生产制造各环节中多次到现场指导作业，各相关部门链条式联动，勇攀制造技术高峰，一举攻克国产化戴维甲醇反应器制造难关。
哈电锅炉从项目投标阶段即开展大量研究工作，成立课研究攻关小组，应用先进设计理念和方法，解决大量工程设计难题。在核心元件管束的设计过程中，最终确定了布置最合理、结构最优化的设计方案，使布管周期缩短了30天。
其次，哈电锅炉大胆创新，提前介入产品结构设计，提高产品制造工艺性。创新采用全新密集管束支撑方式，获得更好的制造工艺性，更强的结构稳定性。创新三维模拟穿管方法，优化穿管顺序，提高了穿管效率，降低了劳动强度，保障了换热管完好度。创新外壳、收集器、管束模块化套装，获得了更好的使用性能，更轻的套装质量，最终3小时完成套装，创哈电锅炉套装效率之最。保持先进的管端焊工艺，所有管端焊缝均采用全自动焊接，保证了焊缝性能和外观质量。
生产攻关
生产初期，哈电锅炉多次组织专项研讨会，对每一部件每一道工序可能遇到的问题提前预演并汇总解决，为生产组织铺设绿色通道。精细排产，对多部件按数量下达计划，穿管工序开工后顺畅无阻，最终用时40天，完成2076根换热管穿管及焊接工序。
管系套装是重要节点，管束与外壳之间还有薄壁夹套，整体刚性严重不足。同时，夹套上布有总数400万的密集孔群，套装时必须严格防护。哈电锅炉制定了详细套装方案，部门之间反复论证，优化原戴维管束支撑结构，采用新型栅格支撑结构，大大增加了管束强度与刚度,解决了夹套刚性不足、套装尺寸匹配、套装牵引力控制等难题。套装当天，4台吊车同时协动，经过空中悬停状态下多次吊点切换、牵引力角度的精确调整、重型行车的毫米级微调，历时3小时，攻克了全新支撑方式的戴维甲醇管系与外壳套装难题。
在神华榆林国产化首批戴维甲醇反应器设计制造过程中，哈电锅炉各部门通力协作，多措并举齐攻关，确保了产品各工序圆满完成，为产品顺利产成奠定了坚实基础。除此之外，针对管束结构优化、管板套装、管端焊接等难题进行创新突破，形成公司独有管束支撑结构等专利技术。最终，共申报一项发明专利、八项实用新型专利，其中一项实用新型专利已获得授权。
